9月26日，由南京工藝裝備制造有限公司牽頭承擔的“滾動直線導軌副生產線關鍵技術研究”(2016ZX04004008)課題通過了工信部產發中心組織的驗收。

該課題通過開展滾動直線導軌副生產線關鍵技術、滾動直線導軌副自動快速檢測及快速試驗技術、滾動直線導軌滾道磨削過程中的加工穩定性評估與工藝優化、滾動直線導軌副質量控制技術、國產立式加工中心在淬火前滑塊加工生產線中的應用等技術研究，形成了滾動直線導軌加工流程及組線技術、滑塊加工、導軌熱處理變形穩定性質量控制、導軌彎扭曲快速檢測、滾動滑塊檢測等關鍵技術研究成果。

課題新增投入高精度數控導軌磨床、數控滑塊滾道磨床、滑塊導軌彎專用快速檢測儀等關鍵設備近80臺。通過本課題的研究與建設，新建兩條滾動直線導軌副生產線，覆蓋了25、30、35、45、55、65規格，與課題初期相比，直線滾動導軌副的加工和檢測效率分別提高30%以上。兩條生產線生產能力滿足了年產16萬米直線滾動導軌、27萬副滑塊的要求，超額完成課題任務。

生產線生產的滾動直線導軌副產品，經國家機床質量監督檢驗中心檢測，25、35、45長度4米，65長度6米，四種規格滾動直線導軌副各1套，全部達到了1級精度，超過課題要求的3級精度。課題組以滾動直線導軌副的總成平行度為對象，采用質量分析軟件，對課題實施初期和實施末期生產的產品進行質量提升效果分析，結果表明，滾動直線導軌副產品質量穩定性提高31.06%以上。課題執行期內，生產線生產的產品已在多項國家重大專項課題及重點項目中應用，成功實現為國產數控機床批量配套。

通過課題的認真實施，解決了多項滾動直線導軌副生產線建立過程中的加工及檢測技術難題，大幅提升了國產滾動直線導軌副制造和檢測水平，提高了加工及檢測效率，提升了滾動直線導軌副精度穩定性與性能水平，增強了滾動直線導軌副產品核心競爭力，為數控機床專項實現了全面配套。